Какая резка лучше: водная или лазерная?

Лазерная резка и гидроабразивная резка: две великолепные технологии, которые прекрасно сочетаются друг с другом? Или лучше всего, когда они играют соло? Как всегда, ответ таков: это зависит от того, какая работа поступает в цех, какие материалы обрабатываются чаще всего, уровень квалификации операторов и, в конечном итоге, бюджет доступного оборудования.

Краткий ответ, согласно опросу основных поставщиков каждого типа систем, заключается в том, что гидроабразивная резка менее дорога и гораздо более универсальна, чем лазерная, с точки зрения материалов, которые она может резать. От пены до продуктов питания — гидроабразивные машины демонстрируют исключительную гибкость. Лазеры, с другой стороны, обеспечивают непревзойденную скорость и точность при производстве больших объемов более тонких металлов толщиной до 1 дюйма (25,4 мм).

С точки зрения эксплуатационных расходов, водоструйные системы потребляют абразивные материалы и требуют ремонта насосов. Волоконные лазеры изначально стоят дороже, но их эксплуатация обходится дешевле, чем их более старые аналоги на CO2; они также могут потребовать дополнительной подготовки операторов (хотя современные интерфейсы управления сокращают кривую обучения). Безусловно, наиболее распространенным абразивом, используемым при гидроабразивной резке, является гранат; в очень редких случаях, когда используется что-то более абразивное, например оксид алюминия, смесительные трубки и сопла подвергаются большему износу. При использовании граната детали гидроабразивной резки могут резаться в течение 125 часов; с оксидом алюминия они могут прослужить всего около 30 часов.

В конечном итоге обе технологии следует рассматривать как взаимодополняющие друг друга, считает Дастин Дил, менеджер по продукции лазерного подразделения компании Amada America Inc., Буэна-Парк, Калифорния.

«Когда у клиента есть обе технологии, он получает огромную гибкость в выборе предложений», — объяснил Диль. «Они могут предложить цену за любой тип работы, потому что у них есть два разных, но похожих инструмента, и они могут предложить весь пакет».

Например, один клиент Amada, использующий оба типа систем, выполняет заготовку на лазере. «Рядом с листогибочным прессом находится гидроабразивная машина, которая режет термостойкий изоляционный материал», — сказал Диль. «Как только лист согнут, кладут утеплитель, снова его сгибают и выполняют подгибку или заделку. Это аккуратный маленький сборочный конвейер».

В других случаях, продолжает Диль, магазины сообщают, что хотели бы приобрести систему лазерной резки, но считают, что объем работы не оправдывает затраты. «Если вы собираетесь изготовить сотню деталей и на это у вас уйдет целый день, мы просим их взглянуть на лазер. Мы можем выполнить обработку листового металла за считанные минуты, а не часы».

Управляя цехом, в котором установлено около 14 лазеров и один водоструйный станок, специалист по применению Тим Холкомб из OMAX Corp. Кент, штат Вашингтон, вспомнил плакат, который он видел много лет назад в компании, которая использовала лазеры, гидроабразивную и проволочную электроэрозионную обработку. На плакате были перечислены материалы и толщины, с которыми лучше всего может работать каждый тип машины, причем список для гидроабразивной резки затмевает другие.

В конечном счете, «я видел, как лазеры пытаются конкурировать в мире водоструйной резки, и наоборот, и они не смогут победить за пределами своей ниши», — объяснил Холкомб. Он также отметил, что, поскольку гидроабразивная резка представляет собой систему холодной резки, «мы можем использовать больше медицинских или оборонных приложений, поскольку у нас нет зоны термического влияния (ЗТВ) — мы занимаемся микроструйной технологией». Сопла Minijet и микроструйная резка «действительно набирают популярность у нас».

В то время как лазеры доминируют в резке мягких черных сталей, технология гидроабразивной резки «на самом деле является швейцарским армейским ножом в станкостроительной промышленности», — утверждает Тим ​​Фабиан, вице-президент по маркетингу и управлению продукцией компании Flow International Corp., Кент, Вашингтон, член группы компаний Shape Technologies. Среди своих клиентов компания Joe Gibbs Racing.

«Если задуматься, у производителя гоночных автомобилей, такого как Joe Gibbs Racing, будет меньше возможностей использовать лазерный станок, потому что они часто вырезают ограниченное количество деталей из множества различных материалов, включая титан, алюминий и углеродное волокно. — объяснил Фабиан. «Одна из потребностей, которые они нам объяснили, заключалась в том, что машины, которые они используют, должны быть очень простыми в программировании. Бывают случаи, когда оператор может сделать деталь из алюминия толщиной 6,35 мм и установить ее на гоночный автомобиль, но затем решает, что деталь должна быть изготовлена ​​из титана, более толстого куска углеродного волокна или более тонкого куска алюминия. »