Недостатки лазерной резки делрина

Добро пожаловать обратно во вторую часть этого ансамбля техник с использованием делрина, вырезанного лазером. Спасибо за множество замечательных идей в комментариях. В этом руководстве я хотел бы рассмотреть некоторые наиболее непосредственные моменты, которые приходят на ум при начале работы с этим материалом.

Когда дело доходит до покупок, есть из чего выбирать, но есть несколько ключевых слов и мыслей, о которых следует помнить.

Во-первых, Делрин — это «торговая марка», относящаяся к гомополимеру ацеталя. Варианты также могут быть мечеными ацеталем или ацеталевым гомополимером. Естественный цвет делрина — мягкий белый, но красители могут придать ему и другие цвета. Однако черно-белые цвета, безусловно, являются наиболее распространенными.

В предыдущем руководстве все примеры были вырезаны из листов небольшого диапазона толщины (0,0625 [дюйма], 0,09375 [дюйма] и 0,125 [дюйма]), полученных от OnlineMetals. По мере увеличения толщины листа допуски на номинальную толщину также становятся более жесткими. Вы можете купить пластину диаметром 0,125 дюйма и обнаружить, что в некоторых местах ее размер составляет 0,124 дюйма, а в других - 0,126 дюйма. Однако если вы купите лист толщиной 0,250 дюйма, вы обнаружите, что его размер может варьироваться до 0,126 дюйма!

Несмотря на то, что McMaster-Carr является моим идеальным решением для одноразовых прототипов, где быстрые итерации сборки превосходят стоимость спецификации, я не рекомендую покупать у них Delrin, поскольку их листы не имеют рейтинга плоскостности и часто при отправке погружаются (как ни странно). размерные) коробки. (Серьезно, кто-нибудь еще раньше получал несколько деталей странного размера в гигантской коробке Макмастера?)

Экструдированный делрин имеет внутренние напряжения внутри листа. Есть множество причин, почему это может быть так, но моя самая большая догадка заключается в том, что процесс экструзии на заводе приводит к тому, что разные части листов затвердевают в разное время по мере остывания листа, что, возможно, приводит к стягиванию некоторых частей листа. от охлаждения до того, как другие более липкие секции еще не закончат охлаждение. Для вас это означает, что, когда ваша деталь выводится из листа лазером, вы в некотором смысле снимаете это напряжение. В результате деталь, которую вы вырезаете, особенно тонкие листы, может выйти из лазерного резака слегка деформированной.

Предполагая, что лист, помещенный в лазерный резак, изначально был плоским, вы можете гарантировать, что такие элементы, как отверстия и карманы, будут находиться на правильном относительном расстоянии друг от друга, когда деталь разложена ровно. Чтобы сгладить детали в их окончательном применении, я придумал два решения.

Поскольку относительное расположение отверстий точное, вы можете скрепить пластины болтами с помощью стойки, чтобы выровнять их.

Этот метод я использовал в шасси GameCube-bot-2. Благодаря множеству стоек по ширине и длине каждой детали шасси в целом вытягивает все листы ровно.

В качестве альтернативы вы также можете проделать отверстия для пружинных штифтов и сложить две пластины вместе, чтобы штифты удерживали обе пластины ровно друг относительно друга и предотвращали их деформацию. Пружинные штифты, встроенные в делрин, также могут служить двойной цели: вы можете «удвоить» пластины из делрина для получения более толстой геометрии. Ниже я сложил несколько восьмидюймовых пластин, чтобы лучше приспособить фланцевый подшипник.

Увы, для CO2-лазеров класса от 40 до 60 Вт мы в значительной степени застряли в том, что эта особенность появляется на краях всех наших деталей. Под «конусом» я подразумеваю скошенные края, которые появляются на деталях из Делрина (и некоторых других), вырезанных лазером. Этот скошенный край является характеристикой того, как лазерная резка проходит сквозь материал.

Если мы представим, что луч фокусируется в маленькую точку так же, как мы фокусируем солнечный свет через увеличительное стекло, чтобы сжечь бумагу, не так уж сложно представить себе «конусную» форму, которую принимает коллимированный свет, выходя из линзы. за пределами точки фокуса этот конус переходит в другой конус. Этот «двойной конус» движется сквозь материал, режущий детали. Форма линзы будет зависеть от того, где мы сфокусируем линзу перед резкой, если только мы не разрезаем деталь за несколько проходов с разными фокусными точками за проход. В духе повторяемости я выберу альтернативный обходной путь.